Densidade da PCB

A densidade é a série de traços, orifícios e blocos por unidade de área (mm², polegadas², etc…) Quando há apenas alguns traços, a densidade não é um problema. Mas a densidade moderna exige soluções modernas e, todos os dias, os clientes e as fábricas pedem designs mais compactos e mais complexos, principalmente devido às tecnologias dos componentes. Quanto maior for a densidade, mais complexa é a PCB.

Desafios da Produção

Com o avanço e a miniaturização da eletrônica, a procura de PCB HDI aumentou drasticamente, mas o aumento da densidade em uma placa de circuito impresso é um desafio desde o projeto até à produção. Os espaços entre os traços são de até 65µm. As PCB HDI são fabricadas com, pelo menos, 4 camadas, podendo ir até 24 camadas, ligadas entre si por orifícios e vias para criar regras de projeto e processos de produção ultracomplexos.

Se o projeto é um desafio para os engenheiros com seu software, um dos principais problemas na produção é garantir a confiabilidade dos orifícios revestidos. O principal problema reside nas vias e orifícios e no processo de revestimento. Para garantir uma boa integridade do revestimento dos orifícios, a relação de aspecto é limitada a 1: 0,8 para vias cegas, o valor avançado é 1:1. Os pré-impregnados padrão também contêm fibra de vidro, que é muito espessa para a perfuração a laser. O vidro contido no pré-impregnado altera a direção do laser e cria uma qualidade medíocre ou forma incorreta dos orifícios da via a laser.

Desafios da Produção

Com o avanço e a miniaturização da eletrônica, a procura de PCB HDI aumentou drasticamente, mas o aumento da densidade em uma placa de circuito impresso é um desafio desde o projeto até à produção. Os espaços entre os traços são de até 65µm. As PCB HDI são fabricadas com, pelo menos, 4 camadas, podendo ir até 24 camadas, ligadas entre si por orifícios e vias para criar regras de projeto e processos de produção ultracomplexos. Se o projeto é um desafio para os engenheiros com seu software, um dos principais problemas na produção é garantir a confiabilidade dos orifícios revestidos. O principal problema reside nas vias e orifícios e no processo de revestimento. Para garantir uma boa integridade do revestimento dos orifícios, a relação de aspecto é limitada a 1: 0,8 para vias cegas, o valor avançado é 1:1. Os pré-impregnados padrão também contêm fibra de vidro, que é muito espessa para a perfuração a laser. O vidro contido no pré-impregnado altera a direção do laser e cria uma qualidade medíocre ou forma incorreta dos orifícios da via a laser.

Principais Capacidades

HDICapabilities
Number of layers
MIN & MAX
4-24L
HDI Builds
1+N+1, 2+N+2
3+N+3 and anylayer
Materials
FR4, ..., ETC.
See table
Copper Weight
MIN & MAX
0.5oz~6oz
Minimum track & gap
MM
65/65μm
PCB Thickness
MIN & MAX
0.4-2.8mm
Dimension
MAX
0.457*508mm
Surface Finishes
OSEP, ENIG, ETC.
HASL, HASL LF, ENIG, immersion tin, OSP, immersion silver, electroplating hard gold/soft gold, gold finger, selective OSP, ENEPIG
Mechanical Drill
MIN
0.15mm
Laser Drill
MIN
0.076mm
A construção deve usar uma base de cobre mais fina para obter uma boa definição das faixas. (muitos processos de revestimento aumentam a espessura total do cobre). A escolha do cobre de base também pode influenciar a propagação do sinal para aplicações de alta frequência. Pré-impregnado mais fino, cobre de base mais fino, PCB mais fina é a tendência para PCB HDI. Os orifícios da via são sensíveis. As vias são como rebites durante o processo de montagem. Os processos RoHS aplicam uma alta tensão térmica no material e, além disso, nas vias. A expansão do material no eixo Z tensiona as vias. A tendência é para reduzir continuamente o diâmetro da via, bem como para aumentar a confiabilidade. Além disso, o processo de montagem multiplica o número de choques térmicos. Devido a esta nova situação, a única forma de reduzir a força aplicada durante a montagem é usar FR4 mais estável. Os materiais com baixo CTE (coeficiente de dilatação térmica) são obrigatórios se quisermos limitar os fenómenos de rutura de orifícios durante o processo de montagem e em ambientes agressivos.

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